摘要介紹了脈沖除塵系統(tǒng)的工藝流程、主要技術(shù)參數(shù)_、投資少、運行穩(wěn)定、維護(hù)費用低、除塵效果好的特點.
1、前言：
吉林鐵合金有限責(zé)任公司電爐生產(chǎn)過程中現(xiàn)有煙氣治理除塵設(shè)施主要為布袋除塵，其中分為以下三種:負(fù)壓大布袋除塵、扁布袋除塵以及2004年設(shè)計新建的低壓脈沖除塵器。為了搞好環(huán)境保護(hù)工作，盡快實現(xiàn)清潔生產(chǎn)的目的，2004年公司先后對9臺電爐配置了除塵設(shè)施。其中5臺電爐采用了無錫東方環(huán)保工業(yè)有限公司的低壓脈沖抗結(jié)露濾袋式除塵器。經(jīng)過這幾臺電爐除塵器運行情況證明，這套除塵系統(tǒng)具有效果好、自動化程度高、易于維護(hù)、特別是冬季抗結(jié)露等優(yōu)點?，F(xiàn)僅以生產(chǎn)硅鉻合金、電爐容量為12.5 MVA的305#電爐為例，對脈沖除塵系統(tǒng)的工藝流程、技術(shù)參數(shù)以及運行情況做一闡述.
2、305#爐除塵系統(tǒng)工藝流程及主要技術(shù)參數(shù)：
2. 1、工藝流程：
305“為敞口礦熱爐。本套除塵系統(tǒng)利用爐頂和出鐵口設(shè)置的原有煙氣捕集罩，捕集冶煉和出鐵時產(chǎn)生的煙氣。系統(tǒng)處理風(fēng)量為27一31x104m³/h，被捕集的高溫?zé)煔馔ㄟ^系統(tǒng)管網(wǎng)進(jìn)人機力冷卻器進(jìn)行強制降溫，使煙氣溫度降至120℃以下，以滿足除塵器濾料的需要，含塵煙氣通過抗結(jié)露低壓脈沖除塵器進(jìn)行過濾，達(dá)標(biāo)的煙氣（50 mg/Nm³）通過引風(fēng)機排人大氣，除塵灰加濕后卸出外運。其流程如圖1所示。
2. 2、主要技術(shù)參數(shù)：
2. 2. 1、電爐主要工藝參數(shù)：
爐型結(jié)構(gòu):敞口礦熱爐
電爐容量:12. 5 MVA
功率因數(shù):0. 8一0. 85
冶煉品種:硅鉻、75%硅鐵
電壓等級:9級、149 V
2.2.2、除塵器主要工藝設(shè)備參數(shù)：
過濾面積:3 674 mZ
工作溫度:鑒120℃
_處理風(fēng)量:280 000 m3/h
濾袋規(guī)格:125 x 6 500覆膜滌綸針刺氈）
運行方式:負(fù)壓過濾脈沖離線清灰
除塵效率:95%以上
2.2.3、機力冷卻器參數(shù)：
換熱面積:2 500 m2
進(jìn)口溫度:160一250
出口溫度:100一120 9C
2. 2. 4、脈沖氣源系統(tǒng)參數(shù)：
空壓機出口氣源壓力:0. 5~0. 6 MPa
噴吹氣源壓力:0. 5一0. 6 MPa
噴吹氣量:7一8 m3/min
2.2.5、主風(fēng)機參數(shù)：
型號:Y4一73No. 19. SD
工況風(fēng)量:28 x 100 m3/h
壓頭:4 000一4 100 Pa（20℃）
配套電機:400 k W：
2. 2. 6、電氣控制系統(tǒng)：
采用“三電”一體化控制系統(tǒng)，同一臺PLC控制。
3、設(shè)計過程：
3.1、系統(tǒng)管網(wǎng)：
3.1.1、系統(tǒng)管網(wǎng)：
主管道架設(shè)在爐子跨廠房和料倉廠房上方，呈南北向布置，其中:出鐵口支管設(shè)計處理風(fēng)量為5x10 m3/h，管徑為1 000 mm，長度約30 m，管道設(shè)計流速為:17. 7 m/s;爐頂煙氣主管設(shè)計處理風(fēng)量為27一31 x 10 m3/h，管徑為2 400 m，長度約50 m;管道設(shè)計流速為16. 6一19 m/s。
3. 1. 2、管道閥門設(shè)置：
本系統(tǒng)在各除塵支管上分別設(shè)置有相應(yīng)的風(fēng)量切換閥，主管道上有野風(fēng)閥，在現(xiàn)有煙囪上設(shè)置有緊急放散閥。
3. 1. 3、機力冷卻器：
本次選用板式機力冷卻器作為強制除溫設(shè)備，其設(shè)置為自動和手動兩檔，三組混流風(fēng)機。自動檔時，第1組混流風(fēng)機常開，第2,3組混流風(fēng)機由溫度控制。手動檔時，第1組混流風(fēng)機常開，當(dāng)機力冷卻器出口溫度高于120℃時，手動打開第2組風(fēng)機，第1, 2組開啟時，機力冷卻器出口溫度仍上升并_過120℃時_需手動開啟第3組風(fēng)機，以達(dá)到降溫的目的。
3. 2脈沖氣源系統(tǒng)
氣源系統(tǒng)是為除塵器提供清灰所需無水無油壓縮氣源的輔助系統(tǒng)，主要由螺桿空壓機、氣源處理三大件、加熱氣流分配器及脈沖氣流分配器組成，其提供的氣源要求如下:
空壓機出口氣源壓力:0. 5 ~ 0. 6 MPa;
噴吹氣源壓力:0. 5一0. 56 MPa;
噴吹氣量:7一8 m³/minx
其流程如圖2所示。
3. 3、脈沖密度：
脈沖的媒體為壓縮空氣，壓力為0. 2一0. 6 MPa,每次脈沖對1 440條布袋同時進(jìn)行。脈沖時間為O.ls,脈沖間隔45 s，該數(shù)據(jù)是在以往運行過程中多次實踐后得出的_選擇點。脈沖間隔若短，則沉降不_，脈
沖間隔若長，脈沖周期也長。
3. 4、除塵器下部進(jìn)風(fēng)管：
除塵器進(jìn)風(fēng)管截面積較大并有_長度，使進(jìn)人的氣流能夠平穩(wěn)、均勻地充滿除塵器內(nèi)部空間，有利于提高除塵效果，同時減小了脈沖過程中進(jìn)口煙氣對粉塵沉降的影響。
3.5、除塵器保溫：
為保護(hù)冬季除塵器頂部設(shè)備正常工作及防止除塵器灰斗結(jié)露，除塵器頂部氣缸、脈沖電磁閥采用保溫措
施，采暖量約為25 kW。除塵器灰斗采用硅酸鋁纖維氈加外敷鍍鋅白鐵皮保溫。
4、運行情況：
4. 1、除塵器：
含塵煙氣由煙道進(jìn)人塵氣通道，然后通過導(dǎo)流斜板下折到灰斗，當(dāng)氣流撞擊導(dǎo)流板時，煙氣則轉(zhuǎn)向除塵器布袋過濾室，此時，粗顆粒將靠慣性自然下落到灰斗底部，而細(xì)粉塵隨氣流上升，當(dāng)氣流穿過濾袋時，粉塵被阻留在濾袋表面，凈氣通過各濾袋口匯集到凈氣箱內(nèi)，在由各布袋室出風(fēng)蝶閥進(jìn)人凈氣排風(fēng)道，由引風(fēng)機排入大氣。除塵系統(tǒng)進(jìn)出風(fēng)壓差在800一1 500 Pa之間。
4. 2、清灰：
清灰采用的是DFMC型袋收塵氣分室離線清灰方式，每室分成數(shù)組，每組數(shù)條濾袋，隨著過濾的不斷進(jìn)行，濾袋外表積塵逐漸增多，使除塵器阻力升高，當(dāng)阻力升高到_范圍時（1 200一1 500 Pa），清灰控制系統(tǒng)發(fā)出信息，首先關(guān)閉切換閥，打開脈沖閥，壓縮空氣通過噴管向每條濾袋噴射氣流，使濾袋產(chǎn)生變形震蕩，達(dá)到清灰的目的。清灰結(jié)束后，切換閥自動打開，除塵器又進(jìn)入下一個過濾狀態(tài)。實現(xiàn)了長期連續(xù)作業(yè)，提高了清灰效果。
4. 3、卸灰：
針對除塵密度小、稀疏的特點，除塵器采用兩個大容積船型灰斗，每臺灰斗中部安裝兩臺倉壁振動器，灰斗出口處設(shè)置_螺旋輸送器，兩條_螺旋輸運器通過一條二級螺旋輸送器匯集到加濕機單點卸灰。每臺灰斗上安裝的兩臺倉壁振動器，用于抖落灰斗內(nèi)壁粘附較為緊密的灰。
5、效果：
該除塵器系統(tǒng)是在2004年環(huán)保達(dá)標(biāo)治理時投人370萬元設(shè)計完成的。自2004年9月26日運行至今，整個系統(tǒng)運行的除塵效果良好，各電爐爐上、爐前、排煙處的煙塵全部被捕集，提高了爐內(nèi)能見度，_改變了工人的作業(yè)條件，也使整個公司的環(huán)境得到了良好的_。根據(jù)公司環(huán)境監(jiān)測站測定的數(shù)據(jù)來看，除塵工藝參數(shù)（即煙氣量）選擇非常合理。有些指標(biāo)雖沒有相應(yīng)的監(jiān)測數(shù)據(jù)，但根據(jù)經(jīng)驗觀察，基本達(dá)到了技術(shù)指標(biāo)要求:捕集率）95%;排放濃度<50 mg/Nm³;崗位粉塵濃度鑒10 mg/m³';除塵后，目測看不到煙氣。
6、結(jié)語：
低壓脈沖除塵器對處理鐵合金電爐產(chǎn)生的煙塵具有良好的效果。其具有設(shè)計合理、工藝_、投資少、運行穩(wěn)定、維護(hù)費用低、除塵效果好等優(yōu)點，為該公司今后環(huán)境治理選擇除塵設(shè)施提供了很好的范例。
